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Wasserstoff aus Bioabfall: Neues Verfahren mit fast 100 Prozent Ausbeute

21. August 2026 um 05:45

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Forschern ist es mithilfe eines neuen Verfahrens gelungen, äußerst effizient Wasserstoff aus Ameisensäure herzustellen. Durch jährlich anfallende Bioabfälle in einer Größenordnung von mehreren Millionen Tonnen erscheint das daraus entstehende Potenzial enorm.

Neben der Wind- und Solarkraft hat sich Wasserstoff zu einer wichtigen Säule der Energieversorgung entwickelt. Doch häufig ist die Produktion weiterhin ein Problem. Produzieren wir etwa Wasserstoff mit Kohlestrom, so verschieben sich die Emissionen nur weiter nach vorn in den Lebenszyklus. Forscher des Leibniz-Instituts für Katalyse e.V. (LIKAT) haben in Kooperation mit dem bayerischen KMU OxFA jetzt aber eine mögliche Lösung vorstellt.

Es geht um ein neuartiges Katalysatorsystem, das die Freisetzung von Wasserstoff aus biobasierter Ameisensäure ermöglicht. Als Basis dienen verholzte oder feuchte Reststoffe, vergorene Biomasse oder Abfälle aus der Industrie. Laut Daten des Deutschen Biomasseforschungszentrums (DBFZ) fällt allein in Deutschland Biomasse in einer Größenordnung von rund 31 Millionen Tonnen Trockensubstanz pro Jahr an.

Fast 100 % Ausbeute bei Umwandlung von Ameisensäure in Wasserstoff

In einer Pilotanlage im OxFA-Technikum lief das System über 820 Stunden stabil. Dabei entstanden etwa 30 Kubikmeter Wasserstoff im kontinuierlichen Betrieb. Das entspricht in etwa dem, was ein modernes Wasserstoffauto über 250 Kilometer verbraucht. Das System soll mit Ameisensäure mit einem Wassergehalt von fünf bis 99 Prozent funktionieren. Die Reaktion erfolge bei etwa 65 Grad Celsius. Henrik Junge, unter dessen Leitung am LIKAT in Rostock das System entwickelt wurde, dazu:

Unser Katalysator zeigt zwar eine leicht geringere Aktivität als andere bekannte Systeme, jedoch können unterschiedlichste Wassergehalte in der biogenen Ameisensäure problemlos verwendet werden – Dr. Henrik Junge, leitender Forscher des Projekts

Der Katalysator selbst besteht aus einem speziellen Helferstoff (Ruthenium-Komplex mit Amin-Additiv) und zeige während der chemischen Reaktion eine besonders hohe Effizienz. Denn fast 100 Prozent der Wasserstoffatome sollen aus der Ameisensäure abgespaltet worden sein. Ein weiterer Vorteil liegt laut den Forschern in der nicht notwendigen Reinigung. Denn das vorhandene Wasser muss vor der Reaktion nicht erst energieintensiv herausgefiltert werden.

Ameisensäure dient als Speichersystem für den Transport

Im Resultat entsteht also eine Option, durch die sich künftig vielleicht relativ energiesparsam Wasserstoff herstellen ließe. Die Ameisensäure dient dabei nicht nur als Ausgangsstoff, sondern auch als Mittel, um Wasserstoff zu lagern und zu transportieren. Durch die angepriesene Reaktion bei 65 Grad Celsius wäre ein Einsatz in klassischen Niedertemperatur-Brennstoffzellen kein Problem.

Trotzdem gibt es noch Herausforderungen. So weist der neue Katalysator eine geringere Reaktionsgeschwindigkeit als bekannte chemische Systeme auf. Außerdem sammelt sich kontinuierlich Wasser in dem System an, das mittelfristig entfernt werden muss, ohne dabei den Katalysator zu verlieren.

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Cambridge-Forscher produzieren Wasserstoff aus Plastikmüll

10. Juli 2026 um 05:45

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Wasserstoff aus Plastikmüll

Über 95 Prozent des weltweiten Wasserstoffs stammen aus fossilen Quellen. Forscher aus Cambridge haben nun erstmals einen ein Quadratmeter großen Solarreaktor im Freien betrieben, der aus Plastikmüll ohne fossile Energie Wasserstoff erzeugt.

Die weltweite Produktion von Wasserstoff basiert zu über 95 Prozent auf fossilen Energieträgern oder fällt lediglich als Nebenprodukt petrochemischer Prozesse an. Ein Forscherteam der University of Cambridge hat jetzt einen vielversprechenden Lösungsansatz unter realen Bedingungen im Freien erprobt. Ein großflächiger Photoreaktor mit einer aktiven Gesamtfläche von einem Quadratmeter wurde dafür unter natürlichem Sonnenlicht betrieben.

Das System nutzt ein kostengünstiges und stabiles, mit Aluminium dotiertes Strontiumtitanat als Lichtabsorber, um schwer recycelbare Feststoffabfälle aufzuwerten. Als Rohstoff dienen gewöhnliche PET-Flaschen oder Zellulose, die nach einer unkomplizierten chemischen oder enzymatischen Vorbehandlung eingesetzt werden. Die Herstellung der benötigten Katalysatorplatten erfolgt komplett ohne komplexe Hochtemperatur-Glühprozesse oder den Zusatz von klassischen Bindemitteln.

Wasserstoff aus Plastikmüll: Die Ergebnisse aus der Praxis

Während der an verschiedenen Tagen durchgeführten Experimente im englischen Cambridge betrug die durchschnittliche natürliche Lichtintensität jeweils 0,5 bis 0,6 Sonnen. Trotz dieser moderaten Bedingungen erwärmte sich die Oberfläche des Reaktors allein durch die Sonneneinstrahlung auf über 30 Grad Celsius.

Nach einer Laufzeit von sechs Stunden erreichte die Wasserstoffausbeute einen Wert von 5,24 Millimol pro Quadratmeter bei der Nutzung von Glukose und 1,51 Millimol pro Quadratmeter bei vorbehandelter Zellulose. Neben dem begehrten Gas entstanden im Außenreaktor auch wertvolle organische Stoffe wie Format und Acetat.

Auf reiner Katalysator-Gewichtsbasis erzeugten die innovativen, sprühbeschichteten Platten im mittleren Maßstab 2.870 ± 780 Mikromol pro Gramm und Stunde an Wasserstoff. Im Vergleich dazu schafften die traditionell im Labor gegossenen Platten unter gleichen Bedingungen lediglich 630 ± 69 Mikromol pro Gramm und Stunde.

Herausforderungen und wirtschaftliche Aussichten

Trotz der Erfolge zeigt die technologische Entwicklung im größeren Maßstab noch deutliche Hürden auf. Beim Vergrößern des Systems von der winzigen Laborzelle auf eine mittlere Skala sank die flächenspezifische Produktionsrate um rund 50 Prozent.

Zudem drosseln komplexe Abbaupfade die Reaktionskinetik, während unvollständig abgebauter Zellulosemüll die aktiven Zentren des Katalysators blockiert und ein erhebliches Auslaugen des Kobalts nach 22 Stunden Betriebszeit gemessen wurde.

Die technoökonomische Analyse beziffert die Kosten bei einer Wiederverwendung der Trägerplatten auf 0,93 Pfund pro Millimol, während sie ohne Wiederverwendung auf bis zu 7,44 Pfund steigen. Der leitende Forscher Erwin Reisner betonte die Dringlichkeit einer Skalierung für die praktische Anwendung:

Wenn wir unseren Umgang mit den beiden Problemen – Plastikverschmutzung und saubere Energieerzeugung – wirklich ändern wollen, müssen wir einen sehr skalierbaren Weg zur Herstellung dieser Photokatalysatormaterialien und Reaktoren entwickeln – und zeigen, dass sie im Freien tatsächlich funktionieren.

Zukünftige Systemgenerationen müssen daher auf Katalysatoren setzen, die das sichtbare Lichtspektrum besser ausnutzen. Zudem wird laut Sensitivitätsanalyse der Einsatz von Solarkonzentratoren sowie die Entwicklung stabilerer Systeme entscheidend sein, um eine Produktion zu wettbewerbsfähigen Kosten zu erzielen.

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KI-Pflaster kann Herzinfarkt-Risiko auf der Haut vorhersagen

04. Juli 2026 um 05:45

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KI-Hautpflaster

Bei Kammerflimmern zählt jede Sekunde. Doch herkömmliche Gesundheitstracker müssen Daten erst an externe Server senden, bevor sie Alarm schlagen können. Ein neues KI-Hautpflaster verarbeitet Vitaldaten hingegen direkt auf der Haut und erkennt lebensbedrohliche Herzrhythmusstörungen in Millisekunden.  

Herkömmliche Gesundheitstracker wie Smartwatches stoßen in medizinischen Notfällen oft an ihre funktionellen Grenzen. Die erhobenen Daten müssen meist über eine drahtlose Verbindung an den Server übermittelt werden, was zu Verzögerungen bei Frühwarnungen führt. Bei lebensbedrohlichen Zuständen wie einem plötzlichen Kammerflimmern zählt jedoch jede Sekunde, sodass zeitintensive Umwege über Remote-Server unpraktikabel sind.

Forscher der University of Chicago haben jetzt aber ein neuartiges KI-Pflaster entwickelt, das durch eine direkte Datenverarbeitung am Körper die notwendigen Berechnungen innerhalb von wenigen Millisekunden durchführen kann.

Die zugrundeliegende Forschungsarbeit wurde am 20. Mai 2026 im Fachjournal Nature Electronics veröffentlicht. Das System arbeitet demnach vollkommen autark und liefert medizinische Erkenntnisse nahezu in Echtzeit.

Neues KI-Hautpflaster hat bis zu 10.000 Transistoren auf einem Quadratzentimeter

Das Herzstück der tragbaren Technologie bildet eine extrem dichte Anordnung von organischen elektrochemischen Transistoren. Auf einem Quadratzentimeter können bis zu 10.000 dieser hochentwickelten Bauteile untergebracht werden, was umgerechnet etwa 64.500 Einheiten pro Quadratzoll entspricht.

Die Transistoren verarbeiten Informationen sowohl über elektrische Ströme als auch über die Bewegung von Ionen in einer gelartigen Elektrolytschicht. Ein auffälliger Aspekt dieses Aufbaus ist die verblüffende Ähnlichkeit zu menschlichen Gehirnsynapsen.

Weil die Elektrolytschicht Informationen über die Zeit hinweg speichern kann, verfügt jeder einzelne Transistor über ein eigenes Gedächtnis. Bei der Herstellung kommt ein spezielles Polymergel zum Einsatz, das unter der Bestrahlung mit ultraviolettem Licht zu exakten Strukturen aushärtet.

Hohe Präzision mit Einschränkungen

In den ersten Tests zeigte ein integriertes neuronales Netzwerk eine relativ hohe Leistungsfähigkeit bei der Diagnostik. Das flexible System identifizierte die Wellenfront-Positionen bei Kammerflimmern mit einer Genauigkeit von 99,6 Prozent, selbst als die Datenstruktur auf mehr als das Eineinhalbfache seiner ursprünglichen Länge gedehnt wurde.

Zudem wurde in einem weiteren Test eine Genauigkeitsrate von 83,5 Prozent bei der Abschätzung des individuellen Herzinfarktrisikos erzielt. Trotz sensibler Polymere und physikalischer Hardware-Einschränkungen soll das System langfristig zu einer vollständig integrierten Plattform ausgebaut werden.

Sihong Wang, außerordentlicher Professor für Molekulartechnik an der University of Chicago und einer der leitenden Autoren der neuen Studie, dazu:

Die Zukunft, die wir verwirklichen wollen, besteht darin, tragbare und implantierbare Geräte intelligenter zu machen. Dadurch erhalten die Menschen einen persönlichen, sofort verfügbaren Arzt, der in ihre Geräte integriert ist. Wir mussten uns fragen, ob wir die Eigenschaften dieser Polymere nutzen oder verändern könnten, um sie mit der Fotolithografie kompatibel zu machen – dem wichtigsten Strukturierungsverfahren in der Mikroelektronikindustrie.

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